A fin de que el Corredor Sur de la Vía Expresa tenga una
larga vida útil, soporte adecuadamente el tránsito pesado
y su mantenimiento sea menos costoso y prolongado, se optó por
construirlo con el concreto. Es así que, durante las noches,
se puede observar cómo una gran maquinaria da forma
a este importante proyecto que abarca más de nueve
kilómetros de extensión.

Han pasado cinco meses desde que se iniciara la construcción del Corredor Sur y un mes desde que empezaran los trabajos de pavimentación. El avance significativo de la obra no se hubiera logrado si no se estuviera empleando el sistema de pavimentación de concreto con equipo de encofrado deslizante, la pavimentadora de concreto Wirtgen SP500, que reduce el tiempo de ejecución de la obra pavimentación en aproximadamente un 250%.

El Jefe de Planta de Unicon, Ingeniera Carolina García, señaló que hasta el momento se ha avanzado 15,500m2 de pavimentación en las dos vías (ida y vuelta). "No podemos avanzar más rápido debido a las restricciones que disponemos del permiso municipal que solo nos permite vaciar a partir de las 8 de la noche y hasta las 6 de la mañana, a fin de no obstruir con los mixer de concreto el tránsito de las vías para autos particulares", comentó.
Asimismo refirió que el vaciado se inició a la altura del desde el Mercado de Las Flores en Barranco y hoy se encuentra pasando el puente Shell. "Para este corredor la máquina pavimentadora ha sido acondicionada para vaciar carriles de 3.50 metros de ancho. "Primero estamos avanzando lo que son las vías de ancho constante, algunas zonas no han sido vaciadas con concreto debido a que allí se acondicionarán los paraderos con anchos variables, los cuales se completarán después", dijo García.

Agregó que el pavimento tiene una sección de 30 cm. de altura espesor y que al concreto se le viene dando un texturizado con un rastrillo de metal, a fin de brindar una mejor adherencia al bus durante el frenado. "El concreto tiene una equivalencia de La resistencia a la de compresión es de 340 kilos por cm2 y un el módulo de rotura -que es la resistencia a la flexión- es de 45 kilos por cm2, debido a que por esta vía el tránsito será pesado", explicó la Ingeniera.

Ventajas sobre el asfalto
Por su parte, el Coordinador del Proyecto de Unicon, Ingeniero Alberto Villaseca, indicó que son varias las ventajas que ofrece el pavimentar con concreto. "La principal de ellas es la durabilidad del pavimento, que se puede extender a más de hasta 25 años de vida útil. Por el contrario, el asfalto tiene poca vida útil y requiere un mantenimiento físico constante. Además Sin embargo, en nuestro país, las restricciones presupuestales muchas veces obligan a esperar que éste falle para recién hacer el mantenimiento, por lo cual resulta más costoso debido a que se tiene que levantar toda la carpeta asfáltica y reponerla al 100%. En cambio, con el concreto el mantenimiento es mínimo y solo se hace cada cinco años en las juntas".
Señaló que las juntas se diseñan a una distancia equivalente a que puede variar entre 25 y 30 veces del espesor de la losa. "En este proyecto se están realizando a través de un pequeño corte cortando cada 4 metros lineales y la sección del ancho de cada junta es de 3 mm. En cuanto al vaciado, avanzamos en tramos rectos de aproximadamente 250 metros lineales por día. Un metro lineal de pavimento de 3.50m de ancho equivale a 1 metro cúbico de concreto aproximadamente", explicó.
El Ing. Villaseca comentó que otra de las ventajas es el tema de luminosidad: El pavimento rígido tiene un color gris claro que refleja mejor la luz artificial, a diferencia del asfalto que como sabemos es de color negro, por esta razón, se consigue un ahorro de energía del orden de 15 a 20 por ciento. "Si uno pasa de noche por las las Avenidas Arenales y Petit Thouars, notará que a diferencia de las primeras cuadras, las últimas se ven más iluminadas, sin embargo a pesar de que toda la avenida, en ambas tiene el mismo tipo de iluminación. Dicha diferencia se produce debido a que las últimas cuadras solo de la Av. Arenales están construidas de concreto", refirió Villaseca.
Optimiza tiempos
El Ingeniero Villaseca refirió que países vecinos como Chile y Bolivia tienen construidos 2,500 km. y 1,200 km. de pavimento rígido respectivamente, en el Perú no tenemos datos comparativos, pues los pocos pavimentos de concreto construidos en el pasado se ejecutaron sin respetar los criterios de diseños con los que actualmente se trabaja. Esto, sumado a las malas prácticas constructivas, ocasionaba que las losas se fisuren por cualquier parte. El sistema de pavimentación de concreto con equipo de encofrado deslizante, La Pavimentadora Wirtgen SP500 permite un vaciado de concreto continuo, los costos de mano de obra disminuye significativamente (alrededor de 70%) y el rendimiento es mucho mayor: "Estamos hablando de un avance de 25 a 30 metros lineales por hora para un pavimento con una sección de 30 cm. de altura espesor." Con este sistema, esta máquina, empleamos una cuadrilla de 8 personas, pero si trabajáramos de manera manual intervendrían probablemente 25 personas, pues tendrían que colocar el concreto con buguis y lampas y el vaciado se haría en un tiempo mayor", explicó Villaseca.
A toda máquina
La máquina pavimentadora es un equipo bastante sofisticado compuesto por sistemas hidráulicos y sensores electrónicos. Es operado por una sola persona, quien a través de un tablero de mando y una pantalla electrónica controla el vaciado de concreto. "Delante de la máquina se coloca el mixer que derrama el concreto. Es ahí cuando la pavimentadora empieza a avanzar moviendo su tornillo sinfín, el cual se encarga de uniformizar el concreto dentro del encofrado deslizante de los dos encofrados metálicos, los cuales van formando el pavimento se van desplazando conforme la máquina va avanzando. Atrás del 'tornillo' se ubica una batería de barras vibradoras se ubican las vibradoras de concreto. Y en la parte posterior de la máquina está la regla alisadora que le da el acabado final nivel horizontal al concreto", explicó, la Ingeniera García. El ingeniero Villaseca añadió que la máquina trabaja con sensores de nivel. "En los lados laterales de la vía se colocan estacas metálicas cuya altura está controlada a través con apoyo de instrumentos topográficos de topografía; sobre ellas se apoya un cable metálico que permitirá a la máquina definir medir la altura del pavimento. Para ello dos personas van verificando que no existan obstrucciones sobre el desplazamiento de a los sensores, de lo contrario podría registrarse una variación, tanto en la dirección como en el nivel del pavimento".
Cabe indicar que la pavimentadora cuenta con un accesorio que inserta las barras de transferencia lateral de esfuerzos (tie bars) en el pavimento. "Inclusive, es posible adquirir accesorios adicionales que permitan colocar los dowells de transferencia de esfuerzos longitudinales, que evitarían el uso de canastillas. Aquí nosotros para la instalación de éstos, requerimos de dos personas que, a mano, colocan una "cama" de concreto, para que luego pase la pavimentadora", señaló Villaseca.
En otras obras.
DICE
Con la máquina pavimentadora, que es de propiedad de las empresas Unicon y Cementos Lima, se han pavimentado, desde octubre 2005, las avenidas: Lima, en Atocongo, de 19.5 km. de longitud con un total de 70,000m2 y un espesor de 22 cm. de pavimento; así como un tramo de la av. Arenales de 5.25 km. de longitud, equivalentes a 15,700 m2 y un espesor de 18 cm. Además en el aeropuerto se ha vaciado una losa para el aparcamiento de aviones de 24 mil mt2 con un espesor de 38 cm.

1 y 2. Para esta vía se está empleando una resistencia a la de compresión de 340 Kg/cm2. kilos por cm2 y un el módulo de rotura -que es la resistencia a la flexión- de 45 Kg/cm2. kilos por cm2.
3. En la obra, los dowell son colocados de manera manual. Sin embargo es posible adquirir accesorios adicionales que permita a la pavimentadora colocar los dowells de transferencia de esfuerzos longitudinales, lo cual evitaría el uso de canastillas.
4. La máquina pavimentadora es un equipo bastante sofisticado compuesto por sistemas hidráulicos. Es operado por una sola persona, quien a través de un tablero de mando y una pantalla electrónica tiene referencias sobre el vaciado.
5. El Coordinador de proyecto, Ingeniero Alberto Villaseca, y el Jefe de Planta, Ingeniera Carolina García, ambos de la empresa Unicon.